Fast zwei Monate sind verstrichen, der Sommer ist schon fast vergangen, seit ich angekündigt habe: „Wir drucken!“ Und zwar eine Zeitungsausgabe mit einigen der besten Artikel von Krautreporter, wie in den Zwanzigerjahren, in Handarbeit mit schwarzer und roter Druckfarbe auf einer uralten Maschine. Aus „Wir drucken“ ist inzwischen so etwas wie „Wir stehen unter Druck“ geworden, denn das Projekt erweist sich als hürdenreicher als erhofft.
Ich besuche Daniel Klotz, den Fachmann an der Maschine, in seiner Werkstatt in Berlin-Adlershof, um die Lage besser zu verstehen. Was er in den kommenden anderthalb Stunden erklärt, ist einfach nachzuvollziehen, und erzählt viel über das, worum es uns gemeinsam geht: Genauigkeit und Qualität, digitales Produzieren und das gute alte Handwerk. Das Handwerk des Druckens und das Handwerk des Journalismus.
Die Hofkatze streicht schnurrend erst um die Ölkannen und Papierstapel, dann um unsere Beine. Es ist schön ruhig hier. „Noch!“, ruft Daniel und deutet auf das stählerne Trumm, unsere Johannisberger, die viermal breiter, höher und schwerer ist als die restlichen nach Öl duftenden Maschinen in dem weiß gekalkten Backsteingemäuer. In die Johannisberger eingespannt liegen bereits farbverschmiert die digital belichteten Druckplatten mit den Texten und Illustrationen unserer Ausgabe, dem Schriftzug „Krautreporter“, gesetzt in der hundert Jahre alten Pinselschrift „Reporter“, drumherum großformatige Probedrucke aus Zeitungspapier.
Manche davon sehen perfekt aus: klare Buchstabenreihen, die ungewöhnlich tiefschwarze Farbe. Die meisten aber sind an einer Ecke nur schwach bedruckt, an der gegenüberliegenden dagegen sieht man schwarze Kanten neben dem Schriftbild, die da nicht hingehören.
Es sieht schon ganz gut aus. Aber nicht gut genug, findet Daniel Klotz.
Verschmierte Fare, Ränder, die sichtbar sind – hier ist noch Arbeit nötig.
Oben perfekt, aber unten zu schwach: Wenn die Fundamente nicht perfekt plan liegen, leidet das Ergebnis.
Was ist das Problem? Nun, es gibt mehrere kleine Probleme, die sich zu einem großen addieren. Der Reihe nach.
Da war zunächst der heiße Sommer. Bei Temperaturen von 38 Grad verändert die Farbe ihre Konsistenz und ihre Eigenschaften. Sie ist zu flüssig und fließt an Stellen, die nicht bedruckt werden sollen. „Es floss wie Wasser aus der Maschine“, sagt Daniel. Aber mit diesem Problem ließe sich umgehen – Drucker können die Konsistenz der Farbe beeinflussen, so dass sie zäher wird. Nur: Die Farbe klebt dann stärker und reißt irgendwann das dünne Papier entzwei. Inzwischen sind die Temperaturen wieder niedriger und die Schwierigkeit hat sich von selbst erledigt.
Gravierender ist Problem Nummer zwei: „Die Fundamente tellern“, sagt Daniel. Anders ausgedrückt: Sie kippeln ein bisschen. Er spricht von den vier extra aus Aluminium gefrästen Platten, die die vier Druckplatten tragen – eine für jede Zeitungsseite. Wenn dann das Alu-Fundament nicht perfekt plan liegt, sondern – wie in unserem Fall – einen Zehntel-Millimeter abweicht, kippt das Fundament beim Drucken. Drei von vier Alu-Fundamenten sind betroffen.
Früher gab es diese Platten gar nicht. Stattdessen spannten die Drucker die aus Blei gegossenen Buchstaben in einen Rahmen. Alle Buchstaben waren exakt gleich hoch. Die „Deutsche Schrifthöhe“ war 23,57 Millimeter – eine Norm für alle Druckerzeugnisse, die in den vor-digitalen Zeiten sehr akkurat produziert wurden.
Wir drucken aber anders. Die Seiten der Krautreporter-Ausgabe hat unser Art Director Thomas Weyres mit der Software InDesign gestaltet. Anschließend werden die PDF-Dateien auf Nyloprint-Platten belichtet. Aus der Oberfläche einer solchen Kunststoff-Platte ragen die Buchstaben, Illustrationen und alles Weitere hervor, das gedruckt werden soll. Sie ist aber nur ein paar Zehntel-Millimeter hoch.
„Die ‚Deutsche Schrifthöhe’ war eine Norm für alle Druckerzeugnisse, die in den vor-digitalen Zeiten sehr akkurat produziert wurden. Wir drucken aber anders.“
Die Alu-Fundamente dienen dazu, der Maschine die notwendige Höhe zu geben. Um die Fundamente mit den Druckplatten zu verbinden, nutzen Daniel Klotz und Erik Spiekermann eine Gecko-Folie. Wie ein Gecko, der sich auf spiegelglatten Oberflächen mühelos fortbewegt, nutzt dieses neuartige Material eine sich etwas klebrig anfühlende Schicht, die mit mikroskopisch winzigen Saugnäpfen in der Lage ist, die digitalen Druckplatten aus Nyloprint auf den Alufundamenten festzuhalten. Wie eine Art Klebeband sorgt die Gecko-Folie dafür, dass nichts verrutscht.
Ein Rahmen aus Metall dient dazu, dass Fundamente, Folie und Druckplatten eine plane Fläche ergeben. Die Nyloprint-Druckplatten schließen ab mit den Flanken, welche die Fundamente in Position halten. Auch wenn die meterlange Walze der Maschine tausende Male darüberfährt, bleibt alles exakt in Position. So die Theorie.
Die Praxis: Wenn die schwere Rolle mit der Druckerfarbe eine Stelle mit Farbe bedeckt, drückt sie mit all ihrem Gewicht auf die Druckplatte, die Haftfolie und die Fundamente. Die Gecko-Folie gibt dann etwas nach – so wie ein Saugnapf nachgeben würde, wenn man ihn beschwert. Anders wäre es beim traditionellen Bleisatz: Hier trägt jeder Buchstabe das ganze Gewicht der Rolle, ohne nachzugeben. Bei den digital hergestellten Nyloprint-Platten dagegen heben sich die Buchstaben außerdem nur um 0,3 Millimeter aus der Fläche heraus (die „Flankenhöhe“). Beim Bleisatz wären sie doppelt so hoch, und die Gefahr zu schmieren geringer.
Die digital gedruckten Nyloprint-Druckplatten sind durch Gecko-Folie auf vier Aluminium-Fundamenten fixiert. Der Metall-Rahmen außen herum soll dafür sorgen, dass alles plan ist, wenn die Rolle mit der Druckfarbe darüber gleitet.
Wenn die meterlange, schwere Rolle die Buchstaben mit Farbe beschichtet (hier durch eine kleine Rolle angedeutet), übt sie enormen Druck auf die Nyloprint-Platten aus.
Die Prinzessin druckt schon. Nur nicht gleichmäßig genug.
Also wirken drei Probleme zusammen: Das „Tellern“ der Fundamente, das leichte Komprimieren der Haftfolie, die geringe Flankenhöhe der Nyloprint-Druckplatten. Nun ist die Maschine geradezu dafür gemacht, solche Feinheiten auszugleichen. Man kann an vielen Stellen nachsteuern, manche verborgene Schraube drehen und würde so zu einem guten Druck kommen, allerdings nicht zuverlässig für die ganze Auflage von 5.000 Stück. In Summe führen diese drei Probleme beim Drucken zu einem Ergebnis, das Daniel und Erik Spiekermann nicht befriedigt. Das ist die Lehre aus den bisherigen Versuchen: Die Maschine braucht Genauigkeit.
„Diese Genauigkeit war früher selbstverständlich, ist in der digitalen Gegenwart aber nur mit Mühe wieder zu erreichen.“
Das Prinzip hinter unserem Projekt lautet: Erhalt durch Produktion. Die Handwerker mit ihrem Erfahrungsschatz aus Jahrzehnten Druckalltag werden immer älter, die meisten haben ihr Wissen bereits mit ins Grab genommen. Ihr Handwerk droht verloren zu gehen. Um die Maschine aus dem Prinzessinnenschlaf zu wecken, soll sie wieder so gut zu bedienen sein, wie zu ihrer großen Zeit vor siebzig Jahren. Dazu ist Pionierarbeit zu leisten, wie Erik das nennt. „Wir wollen zeigen, dass man mit der Maschine eine Zeitung drucken kann, die gut aussieht“, sagt Daniel.
Eine Genauigkeit, die früher selbstverständlich war, in der digitalen Gegenwart aber nur mit Mühe wieder zu erreichen ist. Damals arbeiteten 10 bis 15 Leute an einem Buch. Heute macht eine Person alle Arbeitsschritte auf einmal: Design, Satz, Druckvorbereitung und so weiter. Hunderttausende Bleibuchstaben hatten damals eine exakte Höhe, die die Druckfachleute nur ab und an mit etwas untergelegtem Seidenpapier ausgleichen mussten. „Zu dieser Genauigkeit müssen wir zurück, wenn wir mit dieser Maschine konstant gute Ergebnisse produzieren wollen“, erklärt Daniel.
Jede dieser Schrauben hilft, das bestmögliche Druckergebnis zu erzielen. Wie genau das funktioniert, finden Daniel und sein Team neu heraus.
Eine Reihe von Maßnahmen soll nun diese Präzision bringen:
- die Alu-Fundamente werden bearbeitet und komplett plan geschliffen
- die Flanken des Rahmens werden gekürzt
- die Flankenhöhe der Druckplatten wird verdoppelt (die neuen Druckplatten werden in diesen Tagen aus Japan geliefert)
- statt der Gecko-Folie werden die Klischees zukünftig wieder mit Klebeband aufgebracht
Daniel und Erik sind zuversichtlich, dass die alte Prinzessin anschließend den dicken Stapel Zeitungspapier, der schon am Eingang zur Druckerei wartet, in wenigen Tagen zur Krautreporter-Ausgabe verwandeln kann. Das alles wird noch etwas dauern, ein paar Wochen wahrscheinlich, bevor die Ausgabe dann in den Briefkästen der KR-Mitglieder liegt.
Im Krautreporter Podcast „Verstehe die Zusammenhänge“ spricht Martin Gommel mit Sebastian Esser über die gedruckte Krautreporter-Ausgabe:
Es dauert nicht mehr lange, dann gibt es Krautreporter auf Papier. Martin Gommel spricht mit dem Herausgeber Sebastian Esser darüber, wie die Idee Realität wurde, warum der Druck auf einer Johannisberger Schnellpresse von 1924 geschehen wird und wie man ein Exemplar der Ausgabe bekommen kann.
Redaktion: Susan Mücke; Schlussredaktion: Vera Fröhlich; Bildredaktion: Martin Gommel. Fotos Sebastian Esser.